Panel de Envíos
📂
Abrir Packing List
Load + Contenedor (Supervisor)
📦
Preparar skids
Armar skids del PL
📑
Packing Lists
Historial y reimpresión
📍
PROD / RTSNY
Marítimo · Aéreo · Mover productos
🗂️
Documentos de envío
Packing List firmado + fotos por Load
Los productos en PROD se incluyen en Packing Lists marítimos.
Los de RTSNY van por aire. Puedes mover un producto entre ubicaciones según la instrucción del cliente.
Panel de Calidad
✅
Aprobaciones
Primeras Piezas — Calidad
🔬
Inspección 5 Piezas
IP5P — Seguimiento y aprobación
⚡
Adelantos de secado
Aprobar empaque anticipado
🏷️
Requerir materiales LABEL
Etiquetas del plan
⏳
Horas extras
Solicitar al Supervisor
🔧
Requisición de herramientas
Solicitar al ToolRoom
📊
Proceso de líneas
Vista de productos y estatus
⚙️
Configurar check list
Clases y procesos (Sup. Calidad)
Cargando...
Panel del Cell Leader
📋
Asistencia
Registrar quién asistió hoy
✏️
Digitación
Registrar piezas de mi línea
📝
Permisos
Permisos de mi personal
🔬
Primeras Piezas
Próximamente
Sistema Integral de Producción
Seleccione un módulo
Selecciona el período y presiona Generar reporte.
Cargando...
Cada línea tiene un Cell Leader (un operador de esa línea). Al asignarlo, se crea automáticamente su usuario de acceso con nivel CL.
| Línea | Cell Leader asignado | Usuario de acceso | Acción |
|---|
| Fecha | Tipo | Item | Persona/Linea | Cantidad | Referencia | Usuario |
|---|
El consumo de los materiales Q nunca es real y se ajusta cada semana, por eso el sistema
no calcula cantidades: escribe tú la que necesitas en cada material.
Selecciona el período y presiona Generar reporte.
Cargando...
Cargando...
Cargando...
Para cada material, el sistema muestra el excedente real en piso (FLRSTK) y sugiere cuánto cubrir. Marca lo que vas a cubrir desde el piso; lo que no marques se envía a Almacén (despachadores) para el próximo corte.
Materiales que tomaste de FLRSTK para cubrir. Selecciona los que ya llevaste a la línea y confirma la entrega.
Tras el corte, el sistema reparte los materiales a los despachadores según su clase. Revisa la distribución, reasigna para equilibrar la carga, y aprueba las cantidades reales que los despachadores prepararon (pasa a "Listo para recoger").
Solicitudes para empacar lotes antes de cumplir el secado. Producción aprueba primero, luego Calidad. Si se rechaza, el lote sigue en espera.
Materiales cuyo inventario no alcanza y afectan órdenes de producción. El Planner decide la acción (esperar inventario, notificar al cliente, o resuelto). Visible para Planner, Supervisor de Producción y Supervisor de MH.
Materiales requeridos cuyo inventario NO alcanza (🔴 sin stock, o 🟠 insuficiente). No se asignan a despachadores. Cuando llegue inventario suficiente, libéralos para que se repartan.
Materiales que te asignaron para despachar. Indica la cantidad real que transfieres y márcalos como preparados. El GL de Almacén revisará y aprobará.
Materiales marcados como urgentes por el GL. Al aprobarlos, saltan el corte de despacho y se distribuyen de inmediato.
Aquí se configuran todas las rutas de archivos que el sistema carga automáticamente. Cada 30 segundos el sistema revisa si el archivo cambió y lo recarga solo. Las rutas deben ser accesibles desde el servidor (la PC donde corre la aplicación), por ejemplo
C:\\datos\\archivo.xlsx, X:\\Produccion\\archivo.xlsx o \\\\servidor\\carpeta\\archivo.xlsx.
🔄 Plan de producción (órdenes + materiales)
Un solo archivo Excel con dos pestañas: "Production header" (las órdenes FG y SUBA que se correrán) y "Production bill of material list" (los materiales que requiere cada orden). El sistema lee ambas y actualiza automáticamente las órdenes y sus requerimientos de material. Las órdenes con remainder = 0 se cierran; las que ya no aparecen en el header también se cierran.
📥 Carga manual de materiales por orden (respaldo)
Respaldo por si la carga automática no actualiza. Sube el Excel de materiales por orden. Columnas usadas: Item number (material), Production (número de orden), Parent production item (producto de la orden madre), Raw material date (fecha estimada de uso), Remaining quantity (cantidad de la orden). Reemplaza todos los materiales.
🧮 BOM — consumo por unidad (respaldo automático)
Se usa SOLO si la carga automática de materiales viene vacía. Archivo Excel con: Origen Item (producto), ItemID (material), Run time (consumo por unidad). El sistema calcula: consumo × cantidad de la orden, asignando los materiales a cada producto (madre y SUBA).
🚛 CDR — envíos directos al cliente
Columnas: Customer, Customer Name, Sales Order, Item Number, Site, Ship Date, Quantity. Los registros con Site = 113-OP son CDR. Se usa para la advertencia "POSIBLE CDR" en la planificación.
📦 Procedimientos de empaque
Tabla "Packing List" exportada del Access. Columnas: Pack_ID, Pack, Part_Number, Ruta_empaque, Validacion. Relaciona cada Part Number con la ruta y el nombre del PDF de su procedimiento.
Se irán agregando más rutas aquí a medida que se pasen a carga automática.
Registra los empacadores por su código de empleado. Al agregarlos, se les crea automáticamente su acceso de login (contraseña = su código). Solo podrán empacar órdenes.
Empleado de empaque
Selecciona los TravelCards ya empacados que vas a enviar. Puedes mezclar varias órdenes en una misma factura.
Procedimiento de empaque
Cargando...
Materiales de empaque (clase E) del plan. Filtra por orden si quieres ver los de una orden específica. Marca los que quieras requerir; se crea una sola requisición de empaque.
Materiales LABEL (etiquetas) del plan. Filtra por orden si quieres ver los de una orden específica. Marca los que quieras requerir; se crea una sola requisición de LABEL.
✅ Listas para empacar
⏳ En espera de secado
Códigos de horno disponibles para la digitación de producción (barniz al horno).
Eficiencia promedio de cada línea de producción (%). Colócala manualmente al inicio; más adelante el sistema la calculará con los datos reales de producción. Se usa para proyectar la capacidad y el schedule de cada línea.
Horas por pieza de cada producto, para calcular la capacidad y proyección de las líneas. El run time se elige según la columna Modification: FALSO → Dynamic, TEMPORARY → Supervisor, VERDADERO → Validados. La pestaña debe llamarse RUNTIME_PARTNUMBER y el producto va en la columna Part#.
Ruta del archivo Excel (en la PC servidor)
Configura el horario de los dos recesos (desayuno y almuerzo) por cada línea o departamento. En las líneas de producción, estos recesos se descuentan del cálculo de eficiencia en vivo. Deja en blanco los que no apliquen.
Horas disponibles por tipo de día (ya con recesos descontados). Se usan para calcular la capacidad de las líneas. Los de horario regular son Lunes a Viernes; los demás (fin de semana, feriado, nocturno) son horas extra. Edita las horas si hay variaciones.
Tipos de barniz. El sistema detecta automáticamente el barniz de cada producto buscando estos nombres en su BOM. Los que llevan horno usan la temperatura y tiempo de horneado; los de aire usan el tiempo de secado. Escribe el nombre igual que aparece en el BOM (ej. CLEAR-BAKE, 77X-010).
Datos del servidor de correo para enviar los planes a los GL. Para Office 365 el servidor suele ser
smtp.office365.com, puerto 587, con TLS.
Selecciona la fecha de la semana a planificar. El sistema mostrará las órdenes cuya fecha de necesidad cae en esa semana, agrupadas por línea. Activa con un clic las que se correrán. La meta es llegar al 100% (todas las órdenes de la semana incluidas).
Carga masiva de órdenes del sistema anterior para llevarlas al módulo de Envíos y poder armar el Packing List.
El archivo Excel debe tener columnas:
Orden, ItemNumber, Cantidad.
Opcionalmente: NumeroFactura.
Cómo funciona: Primero carga el inventario actualizado de tu sistema (archivo Excel/CSV en la sección MRP → Inventario).
Luego presiona el botón — el sistema calcula automáticamente cuánto hay en PROD y RTSNY,
resta lo que ya bajó por el sistema actual, y el sobrante se registra como Sistema anterior en Envíos.
Cargando...
⚠️ Úsalo solo para corregir errores. Las reversiones son permanentes y quedan registradas con tu nombre y hora.
Selecciona un tipo y busca para ver registros.
🔄 Regenerar materiales de una orden
Cancela la requisición actual de la orden y la regenera desde el schedule actualizado.
Útil después de cargar un plan de producción nuevo. No funciona si ya hay materiales entregados.
Como funciona: Sube el archivo Excel de operadores.
El sistema agrega los que no existen e inhabilita los que no estan en la lista.
Columnas requeridas:
El sistema agrega los que no existen e inhabilita los que no estan en la lista.
Columnas requeridas:
Codigo, Nombre. Opcionales: Sexo, Linea, Operacion, Size.
⇓
Clic o arrastra el archivo Excel (.xlsx) o CSV
NUEVA SALIDA:
Abrir permiso — Línea
Nuevo permiso de ausencia
Al crear, queda con tu aprobación (GL) y pasa al supervisor.
🚶 Nuevo Permiso
Al confirmar, el sistema registrará la hora de salida automáticamente.
Cuando el empleado regrese, usa el botón ▶ Registrar regreso.
Cuando el empleado regrese, usa el botón ▶ Registrar regreso.
Materiales que Planificación necesita esta semana y no hay stock suficiente. 🔴 = sin PO abierto (urgente, hay que ordenar ya). 🟠 = con PO abierto (hacer expedite para adelantar la llegada).
| Item # | Descripción | Tipo | Subtipo | Costo | Unidad | Proveedor | LT días | Acciones |
|---|
Define el Lead Time (días) de cada país de origen. Cuando el LT calculado de un item
cae fuera del rango 30-90 días y el item tiene proveedor con país asignado,
el sistema usará el LT del país en lugar de aplicar los topes.
| País | LT (días) | Acción |
|---|
Columnas del Excel:
Proveedor, Pais (y opcional LT). El país determina el Lead Time;
el LT del proveedor (si se indica) tiene prioridad sobre el del país.
| Proveedor | País | LT efectivo | Acción |
|---|
📦 Inventario
Columnas:
Ubicacion: Almacen o Piso
ItemNumber, Cantidad, UbicacionUbicacion: Almacen o Piso
⏱ Lead Times
Columnas:
Formato fecha: YYYY-MM-DD
ItemNumber, FechaPedido, FechaRecepcion, CantidadFormato fecha: YYYY-MM-DD
📈 Consumo Histórico
Columnas:
ItemNumber, Cantidad, Orden, Fecha📅 Schedule Producción
Columnas:
ItemNumber, Cantidad, Orden, Fecha🔁 Factor de Conversión
Columnas:
Para items con unidad de consumo distinta a la de compra. El consumo y schedule se dividen entre el factor (ej. 2592 = 1 rollo).
ItemNumber, CantidadPara items con unidad de consumo distinta a la de compra. El consumo y schedule se dividen entre el factor (ej. 2592 = 1 rollo).
💲 Precios / Costos
Columnas:
Actualiza el costo de cada item (usado para el valor del inventario). Crea el item si no existe.
ItemNumber, CostoActualiza el costo de cada item (usado para el valor del inventario). Crea el item si no existe.
🚚 Órdenes Abiertas (Open PO)
Columnas:
Material ya pedido. Se suma al stock y actualiza proveedores. Reemplaza todo en cada carga.
Vendor account, Vendor name, Purchase order, Item number, Deliver remainder, Requested receipt dateMaterial ya pedido. Se suma al stock y actualiza proveedores. Reemplaza todo en cada carga.
🏭 Proveedores (con país)
Columnas:
Asocia proveedores a items (sin duplicar) y actualiza el país de origen (código: CHN, TWN, USA).
Vendor account, Vendor Name, Item number, CountryAsocia proveedores a items (sin duplicar) y actualiza el país de origen (código: CHN, TWN, USA).
| Item # | Descripción | Tipo | Stock Almacén | Stock Piso | Total |
|---|
| Especial | Excluir | Item # | Descripción | Tipo | Clase | Cant. Orden | Fecha Orden | Fecha Necesidad | LT días | Cons/día | Almacén | FLRSTK | Ordenado | Stock Tot. | Demanda | Proveedor / Origen | Motivo |
|---|
Materiales con consumo o demanda que el cálculo no mandó a comprar, con la razón de cada caso. Misma configuración que "A comprar", al revés.
🔍 Diagnosticar un item específico:
| Item # | Descripción | Tipo | Clase | Almacén | Piso | Ordenado | Stock | ROP | Demanda | CDP | LT | Razón por la que no se compró |
|---|
| PO # | Item # | Descripción | Clase | Proveedor | Cantidad | Fecha llegada |
|---|
Verifica si hay material suficiente (Piso + Almacén) para las órdenes planificadas, reservando en cascada por secuencia de línea. Incluye 2.5% de desperdicio.
Carga automática activa. Las órdenes de producción y los materiales por orden se actualizan
automáticamente desde el archivo del plan (pestañas "Production header" y
"Production bill of material list"). La ruta se configura en
Configuración → Rutas de carga automática. No es necesario subir archivos aquí.
| Estado | Orden | Producto | Línea | Sec. | Cantidad | Materiales faltantes |
|---|---|---|---|---|---|---|
| Carga las órdenes y materiales, luego pulsa "Verificar cobertura". | ||||||
Define qué clases de material despacha cada despachador. El sistema asigna automáticamente las requisiciones según estas clases. El código es el del empleado (el nombre se toma del listado de operadores). Al agregarlo, se le crea automáticamente su acceso de login (contraseña = su código de empleado).
Empleado del almacén
Clases que despacha
Cargando clases...
| Código | Nombre | Clases que despacha | Acciones |
|---|---|---|---|
| Cargando... | |||
Horarios en que el sistema agrupa las requisiciones pendientes para distribuirlas. Todo lo requerido antes de un corte entra en ese corte.
Nombre
Hora (24h)
| Corte | Hora | Acción |
|---|
1. ALMACÉN
2. CLASIFICACIONES
Selecciona almacén y al menos una clasificación.
Clasificar Item
⚡ Ejecutar cálculo MRP
El cálculo procesa todos los items MP y genera órdenes de compra sugeridas basadas en consumo histórico, lead times reales y el schedule de producción.
Las órdenes sugeridas anteriores serán reemplazadas.
Selecciona la orden de producción. El sistema sugiere los materiales (requerimiento + 2.5% de desperdicio) y descuenta lo ya pedido. Ajusta las cantidades y envía. Lo que haya en piso (FLRSTK) lo verifica Material Handler; el resto va a los despachadores de Almacén según los cortes.
Material adicional al requerimiento normal de una orden. Requiere indicar la razón de cada material. Necesita aprobaciones antes de despacharse.
| # | Orden | Producto | Línea | Valor US$ | Estado | Aprobaciones | Acciones |
|---|---|---|---|---|---|---|---|
| Cargando... | |||||||