Panel de Envíos
📂
Abrir Packing List
Load + Contenedor (Supervisor)
📦
Preparar skids
Armar skids del PL
📑
Packing Lists
Historial y reimpresión
📍
PROD / RTSNY
Marítimo · Aéreo · Mover productos
🗂️
Documentos de envío
Packing List firmado + fotos por Load
🔍
Auditoría de inventario
Comparar PROD/RTSNY vs D365
➕
Factura manual
Agregar órdenes no registradas en sistema
Los productos en PROD se incluyen en Packing Lists marítimos.
Los de RTSNY van por aire. Puedes mover un producto entre ubicaciones según la instrucción del cliente.
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Panel de Calidad
✅
Aprobaciones
Primeras Piezas — Calidad
🔬
Inspección 5 Piezas
IP5P — Seguimiento y aprobación
⚡
Adelantos de secado
Aprobar empaque anticipado
🏷️
Requerir materiales LABEL
Etiquetas del plan
⏳
Horas extras
Solicitar al Supervisor
🔧
Requisición de herramientas
Solicitar al ToolRoom
📊
Proceso de líneas
Vista de productos y estatus
⚙️
Configurar check list
Clases y procesos (Sup. Calidad)
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Panel del Cell Leader
📋
Asistencia
Registrar quién asistió hoy
✏️
Digitación
Registrar piezas de mi línea
📝
Permisos
Permisos de mi personal
🔬
Primeras Piezas
Próximamente
Sistema Integral de Producción
Seleccione un módulo
👥
Asignaciones
EPPs asignados por persona
📋
Solicitudes
Solicitudes de EPP pendientes
⏰
Vencimientos
EPPs por vencer o vencidos
⚙️
Configuración
Matriz · Vida útil · Catálogo
Selecciona el año y carga el reporte.
Ruta del archivo Production Control Indicators.xlsx en el servidor.
Selecciona un período y haz clic en Generar.
Selecciona el período y presiona Generar reporte.
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Cada línea tiene un Cell Leader (un operador de esa línea). Al asignarlo, se crea automáticamente su usuario de acceso con nivel CL.
| Línea | Cell Leader asignado | Usuario de acceso | Acción |
|---|
| Fecha | Tipo | Item | Persona/Linea | Cantidad | Referencia | Usuario |
|---|
El consumo de los materiales Q nunca es real y se ajusta cada semana, por eso el sistema
no calcula cantidades: escribe tú la que necesitas en cada material.
✏️
Ing. Diseño
Proyectos · Documentación
🔬
Ing. Proceso
Equipos · Estándares · Mejoras
✏️
Ingeniería de Diseño
Módulo en desarrollo
🖥️
Inventario Equipos
Ver y registrar equipos
📊
Estándares / Matriz EPP
Procesos y requerimientos
🏗️
Facilidades
Personal · HE · Herramientas · Permisos
⚙️
Mant. Producción
Personal · HE · Equipos · Servicios
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Selecciona el período y presiona Generar reporte.
Selecciona un período y presiona Calcular.
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Para cada material, el sistema muestra el excedente real en piso (FLRSTK) y sugiere cuánto cubrir. Marca lo que vas a cubrir desde el piso; lo que no marques se envía a Almacén (despachadores) para el próximo corte.
Materiales que tomaste de FLRSTK para cubrir. Selecciona los que ya llevaste a la línea y confirma la entrega.
Registra actividades que consumen tiempo de producción (simulacros, reuniones, etc.) para descontarlas del cálculo de eficiencia.
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Registra actividades que consumen tiempo de producción (simulacros, reuniones, etc.) para descontarlas del cálculo de eficiencia.
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Tras el corte, el sistema reparte los materiales a los despachadores según su clase. Revisa la distribución, reasigna para equilibrar la carga, y aprueba las cantidades reales que los despachadores prepararon (pasa a "Listo para recoger").
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⚠️ Solo para recuperar producción perdida. Estas digitaciones se cuentan en eficiencia pero NO llegan a empaque.
Registros de recuperación
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Solicitudes para empacar lotes antes de cumplir el secado. Producción aprueba primero, luego Calidad. Si se rechaza, el lote sigue en espera.
Materiales cuyo inventario no alcanza y afectan órdenes de producción. El Planner decide la acción (esperar inventario, notificar al cliente, o resuelto). Visible para Planner, Supervisor de Producción y Supervisor de MH.
Materiales requeridos cuyo inventario NO alcanza (🔴 sin stock, o 🟠 insuficiente). No se asignan a despachadores. Cuando llegue inventario suficiente, libéralos para que se repartan.
Materiales que te asignaron para despachar. Indica la cantidad real que transfieres y márcalos como preparados. El GL de Almacén revisará y aprobará.
Materiales marcados como urgentes por el GL. Al aprobarlos, saltan el corte de despacho y se distribuyen de inmediato.
Aquí se configuran todas las rutas de archivos que el sistema carga automáticamente. Cada 30 segundos el sistema revisa si el archivo cambió y lo recarga solo. Las rutas deben ser accesibles desde el servidor (la PC donde corre la aplicación), por ejemplo
C:\\datos\\archivo.xlsx, X:\\Produccion\\archivo.xlsx o \\\\servidor\\carpeta\\archivo.xlsx.
🔄 Plan de producción (órdenes + materiales)
Un solo archivo Excel con dos pestañas: "Production header" (las órdenes FG y SUBA que se correrán) y "Production bill of material list" (los materiales que requiere cada orden). El sistema lee ambas y actualiza automáticamente las órdenes y sus requerimientos de material. Las órdenes con remainder = 0 se cierran; las que ya no aparecen en el header también se cierran.
📥 Carga manual de materiales por orden (respaldo)
Respaldo por si la carga automática no actualiza. Sube el Excel de materiales por orden. Columnas usadas: Item number (material), Production (número de orden), Parent production item (producto de la orden madre), Raw material date (fecha estimada de uso), Remaining quantity (cantidad de la orden). Reemplaza todos los materiales.
🧮 BOM — consumo por unidad (respaldo automático)
Se usa SOLO si la carga automática de materiales viene vacía. Archivo Excel con: Origen Item (producto), ItemID (material), Run time (consumo por unidad). El sistema calcula: consumo × cantidad de la orden, asignando los materiales a cada producto (madre y SUBA).
🚛 CDR — envíos directos al cliente
Columnas: Customer, Customer Name, Sales Order, Item Number, Site, Ship Date, Quantity. Los registros con Site = 113-OP son CDR. Se usa para la advertencia "POSIBLE CDR" en la planificación.
📦 Procedimientos de empaque
Tabla "Packing List" exportada del Access. Columnas: Pack_ID, Pack, Part_Number, Ruta_empaque, Validacion. Relaciona cada Part Number con la ruta y el nombre del PDF de su procedimiento.
Se irán agregando más rutas aquí a medida que se pasen a carga automática.
Registra los empacadores por su código de empleado. Al agregarlos, se les crea automáticamente su acceso de login (contraseña = su código). Solo podrán empacar órdenes.
Empleado de empaque
Selecciona los TravelCards ya empacados que vas a enviar. Puedes mezclar varias órdenes en una misma factura.
Procedimiento de empaque
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Materiales de empaque (clase E) del plan. Filtra por orden si quieres ver los de una orden específica. Marca los que quieras requerir; se crea una sola requisición de empaque.
Materiales LABEL (etiquetas) del plan. Filtra por orden si quieres ver los de una orden específica. Marca los que quieras requerir; se crea una sola requisición de LABEL.
✅ Listas para empacar
⏳ En espera de secado
Códigos de horno disponibles para la digitación de producción (barniz al horno).
Eficiencia promedio de cada línea de producción (%). Colócala manualmente al inicio; más adelante el sistema la calculará con los datos reales de producción. Se usa para proyectar la capacidad y el schedule de cada línea.
Horas por pieza de cada producto, para calcular la capacidad y proyección de las líneas. El run time se elige según la columna Modification: FALSO → Dynamic, TEMPORARY → Supervisor, VERDADERO → Validados. La pestaña debe llamarse RUNTIME_PARTNUMBER y el producto va en la columna Part#.
Ruta del archivo Excel (en la PC servidor)
Catálogo de productos
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Tiempos de Setup
Define cuántas horas toma el setup para cada categoría. Este tiempo se descuenta de las horas disponibles al cambiar de orden.
Cargar categorías desde Excel
Excel con columnas: producto y setup_tipo (Easy / Medium / Heavy)
⚠️ Productos sin setup configurado
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Define los horarios de receso por turno para cada tipo de jornada. Luego asigna cada línea a un turno.